낚시대의 지난시절과 원단의 기초

삶의 질이 높아지고 경제 수준이  높아짐에 따라서 근래에 많은 낚시인의 증가로 인하여

낚싯대제조 공법이나 재질에 대하여 많은 조사님들이 관심을 갖게 되었습니다.

무엇보다도 내손에 맞는 좋은 낚싯대를 갖고자하는 욕구에 따라  많은 관심을 나타내기에

이에 조금이라도 부응하고자 부족하지만 경험을 기초로 소신껏 낚싯대 관련하여 기록하고자합니다.

혹 글 중에 부정확한 부분이나 착오로 인하여 잘못된 부분이 일부 발생 할지도

모른다는 무거운 마음이 있으나 지식 있는 대로 표현하고자 합니다.

 

대나무나 장대로 낚시하던 어린 시절에는 판매용 낚싯대도 대나무로 제작되어졌습니다.

낚싯대 초기에 대나무를 잘라내어 서로 연결할수 있도록 보조대를 만들고 스피갓 쪼인트방식과

유사한 방법으로 마디를 연결하는 방식을 택하여 블랭크가 제작되었습니다.

표면을 수가공(手加工)하여서 표면을 매끄럽게 가공한 후에 옻칠을 수차례하여 수가공한 제품이

소규모로 제작되어졌습니다.

물론 지금도 대나무로 낚시대를 개발하고 제작하여 호평을 받고 있고 장인으로서

자부심을 갖고 계신분들이 계십니다.

60년대 중반부터 일본으로부터 낚시대 제조기술이 도입되기 시작하고 국내 부산에서 은성산업,

서울에서는 로얄공업, 오리엔탈공업이 낚시대를 제조, 수출하였고 내수에서도 많은 업적을 남기었습니다.

지금도 연륜을 갖고 계신 조사님들께서는 로얄, 은성, 오리엔탈, 해동,  빼기식 낚싯대에 대한

아련한 추억이 남아있을 것입니다.

낚시대 초기에 일본으로부터 제조 공법이 유입되고 일본으로 직접건너 가서 낚싯대 제조 공장을

견습하고 돌아와 기술을 전수 시켰습니다.

표현을 기술전수라고 합니다만 실제는 마구잡이식으로 일을 시키고, 사람을 작업기계로 취급하고

소재불량이 발생하면 폐기처분 다시 제작하고 밤새워 작업하여 납기를 맞추던 시절이었습니다.

한번 소성된 낚싯대 블랭크(소재)는 재생할 수 없기에 폐기처분하여야합니다.

 

70년대에 마산 수출 자유지역에 마산올림픽이 설립되어 일본 기술진이 유입되고

한국의 낚싯대 기술이 진일보하는데 일조하였습니다. 

70년대 중반부터는 많은 낚싯대공장이 설립되어 세계 곳곳에 수출하는 낚싯대 생산

강국이 되면서 기술을 축적 세계적으로 으뜸가는 제조공법과 기술을 보유하게 되었습니다.

한때에는 오십여개가 넘는 대형 낚시대 공장에 수백개의 소형공장을 이루는 호황기가 있었습니다.

공업용 낚시대 제조 초기에는 그라스화이버로 제작되여 중량은 무겁지만 쉽게 뿌러지지 않는

장점이 있고 장기간 사용해도 낚싯대에 변형이 없었습니다.

다만 표면을 덮고 있는 페인트 재질의 결함으로 물기를 오래 머금게 되면 표면에

수포가 발생하는 경우가 많이 발생했습니다.

감도면에서는 제로에 가까웠지만 그때에는 최상의 제품인줄로 알고 제작에 몰두 하였습니다.

80년대 초부터 카본 원단이 일본으로부터 유입되면서 획기적인 혁신을 일으키게 되였습니다.

일본의 토레이 카본원단공장으로부터 공급받아 카본을 접하기 시작하였고 한국에서 원단을

개발하기 시작하였습니다

한국화이버그라스 원단제조사가 카본원단을 개발하여 공장에 공급하던 초기에는

카본이  함유 되여 있다는 것 하나만으로도 낚시인들로부터 반응이 달라져 낚싯대 성능에는

전혀 영향이 없는 곳에 카본 조각을 넣어 믹스 카본낚시대로 수출되고 판매되는 현상이 있었습니다.

외국바이어들이 까만 카본시트가 일부라도 보이도록 절번의 연결부분에 외줄 카본을

넣고 인쇄에는 카본믹스(CARBON MIX)를 넣을것을 요구하던 시절이었습니다.

카본 도입초기에는 카본원단으로는 낚싯대를 제조 할 수 있는 기술이 부족해서 에폭시 그라스화이버와

카본을 조합해서 믹스카본 제품이 하나의 혁신을 이루었습니다.

오늘날에도 믹스카본원단은 존재하고 있으며 저가형으로 파워를 요구하는 낚싯대에 사용되고 있으나

작업조건이 까다롭지 않다는 점과 가격이 저렴하여 사용되고 있을뿐, 감도위주의 낚싯대에서는 찾아보기 어렵습니다.

동일한 그라스화이버 재질이라도 그라스화이버만 사용하여 낚싯대 제조하는 원단과, 카본과 혼합해서 사용하는

그라스 화이버에 함침되여 있는 수지(Resin)는 다릅니다. 카본과 함께사용하는 그라스화이버에는

에폭시 수지를 사용하여 서로간의 화학적 융합을 이루게 됩니다.

그라스화이버 낚시대에 흑색 원단을 사용하여 카본처럼 보이게도 하였으며,

포리에스탈 그라스화이버원단을 사용하여 투명한 누드형낚싯대나 붉은색 녹색 군청색의 블랭크를 제조

스페샬 낚싯대로 각광을 받기도한 투명 포리에스탈 그라스화이버 낚싯대는 가격에 비해 품질을

인정받지 못하고 몇 년이 지나지 않아 생산이 중단되었습니다.

 

가장 큰 원인은 장점이었던것이 단점이 되어버린 경우였읍니다.

포리에스털 그라스화이버는 투명한 색상이 장점이지만 작업중에 작은 이물질이 묻어버리면

블랭크를 사용 할 수 없기에 불량률이 너무 많아 작업성이 원활하지 않았기에 생명력이  길지 않았습니다.

이후 카본낚싯대가 출시되어 전체 중량이 가볍고 낚시인들의 기호에 맞는 낚시대를 개발하기 위해

많은 노력이 어우러져 품질이 높은 고가의 낚싯대가 대세를 이루게 되었음은 주지의 사실입니다.

낚싯대 원천을 이루는 소재의 발전 뿐만 아니라 부자재도 동시에 많은 발전이 거듭되었습니다.

낚시대 제작 초기에는 페인트조차 국내제품으로는 표면처리가 되지 않아 일본에서 수입했으며

낚싯대에 부착되는 모든 부속품들이 일본에서 수입되었으나 얼마가지 않아 한국에서

개발 모든 부속품을 한국산으로 대체되기 시작하였습니다.

초기에는 흥*공업이라는 구로공단에 있었던 부품메이커에서 릴시트와 와이어프레임가이드 제품을 생산하여 

낚싯대 수출에 일조하던 기업이 있었지만, 부품메이커에서 낚싯대 제조사까지 섭렵하려다가 장수하지 못하였습니다.

아쉽게도 가이드나 릴시트 같은 부속품은 많은 낚시인들이 일본산을 선호하며, 성능이 어느정도 따라가도

품질과 다양성에서는  일본산이 우위에 있음을 인정하지 않을 수 없습니다.

낚싯대의 전체적인 비중에 있어 블랭크를 구성하는 원단이 가장 중요하기에

이 부분을 단편적으로 서술하며 낚싯대 제작시 원단이 융합되는 부분을 동시에 기술하고자 합니다.

그라스 화이바(GLASS FIBER)

원단의 두께에 따라서 구분되여 생산되는데 현재도 생산하고 있으며 낚싯대 중량에는

비중을 두지 않고 튼튼하고 강한 파워에도 견딜수 있는 낚시대를 제작하며 저가의 낚싯대를 제작하는데 주로 사용되어 지고 있습니다.

특히 전기가 통하지 않는 절연체로서 그라스화이버 낚싯대는 전기나 낙뢰의 위험성을 피할수 있습니다.

두께에 따라 #210  #213  #215 #218 #224원단으로 부르며 이 것은 원단의 두께가 

0.10mm  0.13mm  0.13mm 0.18mm 0.22mm를 나타내주는 것입니다.

낚시대 중에 톱 부분(초릿대)를 제작하기 위해서는 얇은 원단 즉 #210이나 #213원단을 주로 사용하고

트롤링이나 우럭대등 강한 낚싯대를 제작 할때는 #215  #218을 사용하기도합니다.

또한 손잡이 부분이나 뜰채등 굵고 유연성을 요구하지 않는 제품에 사용되었습니다.

민물대나 바다용 낚싯대에서도 상단부분으로부터 얇은 원단을 사용하고

하단 손잡이 부분은 주로 #215 #218을 사용합니다.

일반적인 그라스화이버 원단은 노란색을 가지고 있으며 검은색 원단은 별도 주문하여

낚싯대 소재색상을 검은색으로 보이게 하기에 카본과 유사한 색상이며 품질이 높아 보이나

강도면에서는 블랙원단이 내츄랄원단보다는 동일한 조건에서 약합니다.

이 부분은 원단제조사에서는 수용하지 않았으나 경험상으로 보았을 때에 블랙칼라 원단이

강도면에서 뒤쳐졌습니다. 일례로 텐트폴을 제조하여 원형을 만들어 동일한 조건에 시멘트 옥상에 두고

관찰한바, 내구력에서 떨어지는 것을 확인하였습니다.

솔리드(SOLID)낚싯대

민장대나 대부분의 민물대의 초릿대 부분은 속이 꽉찬 솔리드로 되어있습니다.

솔리드는 여러개의 원사를 작은 파이프를 통과하며 뽑아내는데 파이프  통과전

중간에 수지를 함침 시키고 파이프 통과 시에 가열부분을 통과하며 원형으로 제작되는데

굵기에 따라서 원사의 수량과 파이프가 조절됩니다.

이 렇게 생산된 솔리드는 낚싯대 일부분으로 사용되기도 하며 낚싯대 전체를  제작하기도합니다. 

 

그라스 솔리드 낚시대를 사용해본 경험을 갖고 있는 분들은 360도로 꺽여도 부러지지않고

유연한것을 기억할것이다. 낚싯대로서 무겁다는 것과 감도 어신전달력이 무디다는 것이

결정적인 결함이기에 솔리드낚싯대가 더 이상 발전을 기대할 수 없었습나다.

그러나 지깅대 우럭대등 강한 파워를 요구되는 낚시대는 중량은 무겁지만 강도면에서

탁월하기에 오늘날에도 많이 응용되어지고 있습니다.

길이가 짧은 아이스로드나 저가형 루어대도 솔리드 낚싯대가 제작되어 미주에 수출되고 있습니다 

카본화이버 솔리드는 카본사 탄성에 따라 24톤카본솔리드와 30톤 카본솔리드로 대별됩니다.

물론 30톤카본솔리드가 가격이 비싸지만 탄성이 높아 낚싯대 기능면에서는 우위에 있습니다.

한계점은 있겠지만 더 높은 탄성을 가진 솔리드 개발이 앞으로도 진행될것이라 봅니다.

카본 원단

카본 원단의 출현으로 낚시대 산업에 비약적인 발전을 이루었으며

낚시인이나 제조자에게 획기적인 전환점을 이루게 되었습니다.

그라스 원단으로는 제품개발이 한계점이 있지만 카본 원단은 무궁한 제품개발이 이루어지게 되었습니다.

낚싯대로서 너무나 많은 변화를 이루게 되었으며 취약점도 동시에 보유하고 있습니다.

특히 전기나 낙뢰로부터 항상 위험성이 있음을 주시하고 있어야합니다.

그라스화이버 원단으로 낚싯대를 제조 설계 하는 경우에는 원단의 두께를 기준으로  몰드 규격과 몰드에

감겨지는 회전수에 의지할 수밖에 없어 비교적 간결한 편입니다.

일례로 그라스 원단작업 초기에는 바이어로부터 낚시대 견본을 보내오면 모방을 위해서 낚싯대 부분 부분을

절단하여 알콜 불에 태워보고 두께나 회전수를 알아내어 낚싯대를 모방하는 시기도 있었습니다.

카본 원단은 두께로서도 여러 가지가 있으며 특히 카본 탄성에 따라 여러종류가 있기에

카본 낚싯대는 제조설계에서도 여러 가지 공법이 있고, 낚싯대의 특성에 따라 제품개발하는 것이

무한대에 가깝다고 보여집니다.

따라서 낚싯대는 지속적으로 발전 할 것이며 낚싯인이 요구하는 낚시대를 개발 출시하도록 계속해서 노력할것입니다.

아무튼 카본 원단이 개발초기에는 유럽에서는 중공용으로, 일본에서는 경공업 즉 낚싯대

테니스라켓 골프채등에 주력하여 일본이 우위에 있었으나 현재는 공업용으로서 자전거

자동차 비행기 군수물자까지 확대되어 무궁무진하게 사용되어 지고 있습니다.

두서없이 몇가지 나열하여 보았지만 미흡한 것뿐이다. 다음에 기회가 닿는대로 좀더 세부적으로

낚시대 제조에 관하여 기술하여 질것입니다.

카본 원단과 카본과 함께 사용하는 에폭시 그라스 원단 사진

 

 

 

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